[J-AGRI 2026 ①] Error de trayectoria recta del tractor de 2 cm·costes de calefacción de invernaderos ↓64%… La tecnología agrícola coreana apunta al calor extremo y la escasez de mano de obra en Japón

Nota del editor: La mayor feria agrícola integral de Japón, ‘J-AGRI 2026 (Agriculture WEEK)’, se celebró del 7 al 9 pasados en Makuhari Messe, prefectura de Chiba. La feria de este año puso en primer plano tecnologías para responder a la escasez de mano de obra derivada del envejecimiento y al calor extremo. Korean Agricultural Technology News analiza la feria en tres entregas a partir de la cobertura sobre el terreno. En la primera parte se examinan las empresas coreanas que buscan conquistar el mercado japonés; en la segunda, las empresas japonesas que ofrecen respuestas a los mismos problemas. En la tercera, se hará balance de la feria y se explorará la dirección que deberían tomar las empresas coreanas en Japón. 
 

Con ventiladores instalados en el techo de los invernaderos de plástico se reduce en 4~5 grados la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del invernadero, y con bombas de calor que aprovechan el calor del agua subterránea se ahorra hasta un 90% del coste de calefacción con fuel según el estándar coreano y un 64% según el japonés. El error de avance recto de los tractores, que incluso cuando los conducía un operador experto con plena concentración se desviaba una media de 18 cm, se ha reducido a menos de 2 cm. Son las cifras que las empresas coreanas participantes en ‘J-AGRI 2026 (Agriculture WEEK)’, la mayor feria agrícola de Japón, presentaron a compradores y agricultores locales.

El calor extremo y la escasez de mano de obra son retos que comparten las agriculturas de Corea y Japón. La feria de este año también situó como temas principales la solución a la disminución de personal y las medidas contra las altas temperaturas. Las cinco empresas coreanas encontradas en el recinto entre los días 7 y 9 —GINT, Hada Co., Ltd., Sysco (empresa de ventiladores de circulación para horticultura protegida), Blazen y Yukil FGC— llamaron a la puerta del mercado japonés con respuestas propias a los problemas del ‘calor’ y de las ‘personas’.
 

De un error de trayectoria recta de 18 cm a 2 cm… conducción autónoma y robots de fumigación para aliviar la falta de mano de obra

En el problema de la mano de obra entraron en escena GINT y Hada. GINT exportó por primera vez a Japón en 2024 su sistema de autoguiado ‘Pluva Auto’, que se instala en tractores existentes, y en abril de este año lanzó su sucesor, ‘Pluva Aion’, incorporando la retroalimentación local. Funciona combinando RTK GPS y sensores inerciales (IMU) para corregir la trayectoria decenas de veces por segundo. Lim Se-ho, director general de operaciones de GINT, dijo: “Aunque un conductor veterano de tractor conduzca con la vista fija al frente, el error medio ronda los 18 cm, pero Aion se mueve de forma constante dentro de los 2 cm”.

Aion, cuando el agricultor designa su propio arrozal o campo (parcela) en un mapa satelital, recomienda mediante IA una ruta de trabajo adaptada a la forma de la parcela y también deja un historial de labores por parcela. A diferencia de los productos anteriores, que se limitaban a avanzar en línea recta siguiendo una línea de referencia preestablecida, permite concentrarse únicamente en el trabajo sin tocar el volante desde el punto de inicio hasta el punto final. También cuenta con una función por la que, si el cliente solicita asistencia remota desde una tableta, la sede central puede manejar la pantalla en tiempo real y analizar los registros de conducción para encontrar la causa del problema. Es para reducir las salidas al campo durante la temporada alta agrícola y aliviar la carga de los puntos de venta.

También hay efectos expresados en cifras. En labores como las de cebolla o ajo, en las que se forman caballones mientras se cubre con plástico, es posible estrechar de manera uniforme la distancia entre surcos, por lo que, según explica la empresa, en una superficie de 1.200 pyeong (unos 3.970㎡) se obtienen aproximadamente 2~3 surcos más. Incluso en arrozales inundados donde no se ven las huellas de trabajo, se muestran las zonas trabajadas, evitando duplicaciones y omisiones y reduciendo combustible y tiempo de labor. También destacó su competitividad de precio. Los grandes fabricantes japoneses ofrecen tres niveles de opciones —asistencia de avance recto, automático y tractor robot—, y elegir un tractor robot añade unos 30~40 millones de wones. Aion, que corresponde al nivel 2, cuesta alrededor de 10 millones de wones. Teniendo en cuenta que buena parte de los usuarios agrícolas tienen entre 60 y 70 años, se configuró con una pantalla familiar, como la de un smartphone.

La red comercial local también se está ampliando. Hay cuatro distribuidores primarios con contrato directo con GINT Japan y, si se suman los puntos de venta secundarios, son unos diez. Solo el primer día de la exposición, ocho entidades mostraron interés en ser distribuidores de Aion, y la empresa prevé conectarlas como puntos de venta directos o subordinados a distribuidores regionales. Con los principales fabricantes japoneses también ha firmado contratos de investigación y desarrollo (R&D) y está llevando a cabo desarrollos conjuntos. El director Lim dijo: “Japón es un lugar donde coexisten las grandes parcelas de Hokkaido y las parcelas irregulares de Kyushu, por lo que se pueden experimentar todos los entornos agrícolas globales”, y añadió: “Cumplir el nivel de exigencia de calidad de clientes y distribuidores en sí mismo se convierte en un estándar global”.

Hada presentó en paralelo robots de fumigación para invernadero y para campo abierto. El modelo para invernadero reconoce las líneas pintadas en el suelo y códigos QR, entra por sí solo en el invernadero y, desplazándose sobre los raíles de tuberías de agua caliente, pulveriza producto en cada hilera. Con un solo botón se pueden dividir las zonas de trabajo, por ejemplo “hileras 1~50”, de modo que en grandes invernaderos se pueden operar dos unidades al mismo tiempo. El depósito es de 300 L y con un tanque trata 10 hileras de raíles de 100 m, es decir 0,25 ha (unos 756 pyeong). Funciona unas 4 horas y 30 minutos con batería.

En Corea se han distribuido unas 20 unidades a través de proyectos de suministro de gobiernos locales. Hada prevé que, al ser más barato que otros productos con reconocimiento por cámara (unos 100 millones de wones), cuando entre en producción en masa el precio baje unos 10 millones de wones más. Kim Jae-jin, jefe del equipo de planificación estratégica de Hada, señaló: “Cuanto más jóvenes son los agricultores, más activamente lo usan y más demandas de mejora plantean”, y añadió: “También en Japón, la mayoría de las personas interesadas que visitaron el estand eran agricultores jóvenes”.

El modelo para campo abierto es una fumigadora autónoma dirigida a huertos frutales. Una vez que se cartografía una ruta basada en GPS, después circula por sí misma, y el depósito es de 500 L. Al moverse con batería al 100%, genera menos ruido que los modelos de motor o híbridos y no emite gases de escape; además, en lugar de dispersar el producto de forma radial, lo pulveriza directamente sobre los árboles, reduciendo el producto que cae al suelo. Necesita un pasillo de unos 3 m por el que pase la máquina, condición que, según la empresa, encaja con los manzanares de tipo plano y multieje que se han incrementado recientemente. Hada ya tiene experiencia exportando productos a Japón mediante fabricación de equipo original (OEM) a través de Yanmar, y también está estudiando con una empresa japonesa de boquillas la aplicación de tecnología de boquillas electrostáticas que hace que el líquido se adhiera a las hojas.
 

Ventiladores verticales que reducen la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del invernadero… la gestión térmica se disputa con bombas de calor y pantallas térmicas

Sysco presentó un ventilador vertical para invernaderos que envía el aire hacia abajo en sentido vertical. Sysco explica que los ventiladores horizontales existentes hacen que el viento fluya solo hacia las paredes y que el aire no descienda hasta la parte inferior donde están los cultivos. Si la convección se bloquea, se forma condensación en las hojas y esto deriva en enfermedades. El producto de Sysco, incluso instalado a una altura de 4,5~6 m, dispersa el aire 360 grados hasta un radio de 12 m y lo hace circular hasta el suelo. Se pueden instalar sensores en la parte superior e inferior de los cultivos para comprobar la diferencia de temperatura, y cuando se alcanza la temperatura configurada (por ejemplo, 35 grados como referencia de estrés por alta temperatura en pimiento paprika), el ventilador gira en sentido inverso y empuja el aire caliente hacia el techo.

Lee Gwang-su, CEO de Sysco, explicó: “Solo con hacer funcionar el ventilador, la diferencia de temperatura suele bajar unos 4~5 grados”, y añadió: “Como se puede comprobar directamente la temperatura interior en el panel de control, los agricultores ven el efecto en cifras”. El precio por unidad, incluida la instalación y el panel de control, es de unos 700.000 wones. Según el estándar de instalación recomendado, una unidad cubre 50~70 pyeong (unos 165~230㎡); para 12 invernaderos de 100 m de largo y 8 m de ancho (unos 3.000 pyeong·9.900㎡), hacen falta 60 unidades, cinco por nave, con un coste de unos 42 millones de wones. En Corea, en el segundo año de un proyecto piloto, se ha suministrado a unas 30 ubicaciones de todo el país, incluidas Gangneung, Busan, Gimhae e Iksan. Según la empresa, un productor de tomates cherry de Wanju pudo prolongar hasta el 20 de junio una cosecha que en años normales habría terminado a principios de junio, y un productor de lechuga europea de Gangneung respondió que la textura y el peso habían mejorado. 

Sysco recibió la transferencia de la tecnología de ventiladores de circulación vertical desarrollada por la Administración de Desarrollo Rural. Según los resultados demostrados por la Administración en un invernadero de tomates, la temperatura media diurna en verano bajó 2~4 grados, aumentando la producción un 7%, y en invierno la diferencia de temperatura entre arriba y abajo se redujo de 4,6 grados a 0,2 grados, ahorrando un 13,3% de combustible de calefacción. Sysco, que participa por segunda vez consecutiva tras el año pasado, dijo: “Por el clima anómalo, este año hay aún más interés”, y señaló la función de giro inverso y el precio como fortalezas frente a los productos locales. Un producto japonés similar verificado en el recinto costaba 800.000~1.000.000 de wones por unidad, entre 100.000 y 300.000 wones más caro que el producto de Sysco (unos 700.000 wones), que incluye panel de control e instalación.

Blazen presentó un equipo de calefacción y refrigeración con bomba de calor enfriada por agua que utiliza el agua subterránea como fuente térmica. Al ser un modelo integrado en el que el agua sustituye la función de la unidad exterior, su precio en Corea es de 9~10 millones de wones, más barato que el modelo de aire con unidad exterior separada (unos 14 millones de wones).

Según la comparación de Blazen, para producir la misma cantidad de calor, si la tarifa eléctrica del sistema enfriado por agua es de 100.000 wones, la bomba de calor aerotérmica cuesta 200.000 wones y el calefactor eléctrico 400.000 wones, es decir, una cuarta parte del coste del calefactor eléctrico. En comparación con la calefacción con fuel, explica que “un coste anual de calefacción de 10 millones de wones se reduce a unos 1,2 millones, lo que supone ahorrar 8,8 millones de wones”. Debido a las diferencias entre la tarifa eléctrica y el precio del petróleo, la tasa de ahorro en calefacción se calculó en hasta un 90% para Corea y un 64% para Japón. En refrigeración, una unidad puede bajar unos 5 grados en 100 pyeong (unos 330㎡), y una explotación de fresas de 1.000 pyeong (unos 3.300㎡) necesitaría 5 unidades, una por cada 200 pyeong (unos 660㎡). En Corea, los proyectos subvencionados cubren entre el 50 y el 70%, y los proyectos piloto hasta el 100%. En Japón, por la diferencia en las especificaciones eléctricas, solo se exhibió el modelo enfriado por agua, y actualmente se está instalando como banco de pruebas en la región de Sendai para su demostración.

Yukil FGC expuso pantallas de sombreo y aislamiento térmico para invernaderos. Las pantallas tejidas con aluminio y película transparente se dividen por tasas de sombreo, como 55% u 85%, según la proporción de aluminio. La cara exterior refleja la luz solar y la interior devuelve al interior los rayos infrarrojos emitidos por los cultivos, cumpliendo también una función de conservación del calor. En cultivos florícolas se usan principalmente productos con alta tasa de sombreo, y en tomate y pepino, productos de baja tasa. También hay materiales de tipo abierto, que dejan huecos donde iría la película para expulsar el aire caliente por convección, y materiales de aislamiento térmico que incorporan nanopartículas de titanio para reflejar los infrarrojos. Suministró la totalidad del material al Valle de Innovación Smart Farm de Goheung, y sus productos también se instalaron en invernaderos de alquiler y demostración del Valle de Innovación de Sangju.

A petición de sus clientes japoneses, también fabricó productos adaptados al mercado local. Las cortinas térmicas multicapa coreanas suelen tener 5~6 capas, pero para Japón se combinaron 3 capas de tejido para hacerlas ligeras. Yeo Sang-min, jefe de Yukil FGC, dijo: “Como hay terremotos frecuentes, es difícil construir invernaderos pesados, y al ser poco comunes los ventiladores de ventilación, los materiales que retienen humedad tienden a enmohecerse”, y explicó: “Quitamos el algodón para que, aunque absorba agua, la expulse rápidamente”. Añadió: “Mientras que en Japón existe la cultura de dejar el cultivo de invierno a regiones cálidas, en Corea los invernaderos deben funcionar todo el año, por lo que los materiales de conservación térmica y sombreo se han desarrollado más”.

Las empresas coreanas encontradas en el recinto veían el mercado japonés como un ‘banco de pruebas’. El proceso de adaptarse a terremotos, humedad, especificaciones eléctricas y criterios de calidad aún más exigentes es precisamente el proceso de pulir la competitividad del producto. El director Lim dijo: “Aunque hay quienes ven el mercado japonés como saturado, las diferencias por región y tipo de trabajo son grandes, por lo que aún hay muchas oportunidades”, y añadió: “Nuestro objetivo es convertir Japón en un mercado más grande que Corea”.