[J-AGRI 2026 ①] Error de avance recto del tractor de 2,5 cm y coste de calefacción de invernaderos ↓64%… la tecnología agrícola coreana apunta al calor extremo y la escasez de mano de obra en Japón

Nota del editor: La mayor feria agrícola integral de Japón, ‘J-AGRI 2026 (Agriculture WEEK)’, se celebró del 7 al 9 en Makuhari Messe, en la prefectura de Chiba. La feria de este año puso en primer plano tecnologías para responder a la escasez de mano de obra derivada del envejecimiento y al calor extremo. The Korea Agricultural Technology News analiza la feria en tres entregas a partir de su cobertura sobre el terreno. En la primera parte se examinan las empresas coreanas que buscan conquistar el mercado japonés; en la segunda, las empresas japonesas que han presentado respuestas a los mismos problemas. En la tercera, se hará un balance de la feria y se explorará el rumbo que deben tomar las empresas coreanas en el mercado japonés. 

Con ventiladores instalados en el techo de los invernaderos de plástico se reduce en 4~5 grados la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del invernadero, y con bombas de calor que aprovechan el calor del agua subterránea se ahorra en calefacción de petróleo hasta un 90% según los estándares de Corea y un 64% según los de Japón. El error de avance recto de los tractores, que incluso conducidos con concentración por operadores experimentados se desviaban una media de 18 cm, se ha reducido a menos de 2,5 cm. Son las cifras que las empresas coreanas participantes en ‘J-AGRI 2026 (Agriculture WEEK)’, la mayor feria agrícola de Japón, presentaron a compradores y agricultores locales.

El calor extremo y la escasez de mano de obra son retos compartidos por la agricultura de Corea y Japón. La feria de este año también eligió como temas principales la solución a la disminución de la fuerza laboral y las medidas contra las altas temperaturas. Las cinco empresas coreanas que se encontraron en el recinto del 7 al 9 —GINT, Hada Co., Ltd., Sysco (empresa de ventiladores de circulación para horticultura protegida), Blazen y Yukil FGC— llamaron a la puerta del mercado japonés con respuestas a los problemas del “calor” y de las “personas”.
 

De un error de avance recto de 18 cm a 2,5 cm… conducción autónoma y robots de fumigación para aliviar la falta de mano de obra

En cuanto al problema de la mano de obra, entraron en escena GINT y Hada. GINT exportó por primera vez a Japón en 2024 su sistema de autoguiado para instalar en tractores existentes, ‘Pluva Auto’, y en abril de este año lanzó su sucesor, ‘Pluva Ion’, incorporando la retroalimentación local. Funciona combinando GPS RTK y sensores inerciales (IMU) para corregir la ruta decenas de veces por segundo. Lim Se-ho, director general de operaciones de GINT, dijo: “Aunque un conductor veterano de tractor conduzca con la vista fija al frente, el error medio ronda los 18 cm; Ion se desplaza siempre dentro de un margen de 2,5 cm”.

Cuando el agricultor designa su propio arrozal o campo (parcela) en un mapa satelital, Ion permite que la IA recomiende una ruta de trabajo adecuada a la forma de la parcela y también deja un historial de labores por parcela. A diferencia de los productos existentes, que se limitaban a avanzar en línea recta siguiendo una línea de referencia predefinida, la explicación es que el usuario puede concentrarse solo en la labor sin tocar el volante desde el punto de inicio hasta el punto final. Si el cliente solicita asistencia remota desde una tableta, la sede puede operar la pantalla en tiempo real y también cuenta con una función para analizar los registros de conducción y encontrar la causa de los problemas. El objetivo es reducir las salidas al campo en temporada alta y aliviar la carga de los puntos de venta.

También hay efectos que se reflejan en cifras. En trabajos como la formación de caballones mientras se cubre con plástico, por ejemplo en cebolla y ajo, se puede estrechar de forma uniforme la distancia entre surcos, por lo que, según la empresa, se obtienen unos 2~3 surcos más por cada 1200 pyeong (aprox. 3970 m²). Incluso en arrozales inundados, donde no se ven las huellas de trabajo, se muestran las zonas trabajadas, lo que evita duplicaciones y omisiones y reduce el combustible y el tiempo de trabajo. También destacó su competitividad en precio. Los grandes fabricantes japoneses ofrecen tres niveles de opciones —asistencia de avance recto, automático y tractor robot—, y al elegir un tractor robot se añaden unos 30~40 millones de wones. Ion, que corresponde al segundo nivel, cuesta alrededor de 10 millones de wones. Teniendo en cuenta que una parte considerable de los usuarios agrícolas tiene entre 60 y 70 años, se diseñó con una pantalla familiar, similar a la de un teléfono inteligente.

También está ampliando su red comercial local. Tras asegurar este año una red de ventas en Japón para Pluva Ion, GINT continúa con movimientos agresivos para aumentar su presencia en el mercado japonés, incluida la discusión de colaboraciones con fabricantes y distribuidores locales de maquinaria agrícola durante este evento. El director Lim dijo: “Japón es un lugar donde coexisten las grandes parcelas de Hokkaido y las parcelas irregulares de Kyushu, por lo que se puede experimentar todo el entorno agrícola global”, y añadió: “El propio proceso de satisfacer el nivel de exigencia de calidad de clientes y distribuidores se convierte en un estándar global”.

Hada presentó en paralelo robots de fumigación para invernaderos y para campo abierto. El modelo para invernaderos reconoce líneas pintadas en el suelo y códigos QR para entrar por sí mismo en el invernadero y, después, se desplaza por los rieles de tuberías de agua caliente para pulverizar productos en cada hilera. Con un solo botón se pueden dividir las zonas de trabajo, como “hileras 1~50”, de modo que en invernaderos grandes pueden operar dos unidades simultáneamente. El depósito de producto es de 300 L y con un depósito fumiga 10 hileras de rieles de 100 m, equivalentes a 0,25 ha (aprox. 756 pyeong). Funciona unas 4 horas y 30 minutos con batería.

En Corea se han distribuido unas 20 unidades a través de programas de suministro de gobiernos locales. Hada prevé que es más barato que otros productos basados en reconocimiento por cámara (alrededor de 100 millones de wones) y que, cuando entre en producción en masa, el precio bajará aproximadamente otros 10 millones de wones. Kim Jae-jin, gerente del equipo de planificación estratégica de Hada, señaló: “Cuanto más jóvenes son los agricultores, más activamente lo usan y más demandas de mejora plantean”, y añadió: “También en Japón, la mayoría de las personas interesadas que visitaron el stand eran agricultores jóvenes”.

El modelo para campo abierto es una fumigadora autónoma orientada a huertos frutales. Una vez que se mapea la ruta mediante GPS, después circula por sí misma, y el depósito de producto es de 500 L. Al funcionar 100% con batería, genera menos ruido que los modelos de motor o híbridos y no emite gases de escape; además, en lugar de dispersar el producto de forma radial, lo pulveriza directamente sobre los árboles, reduciendo la cantidad de producto que cae al suelo. Requiere un pasillo de unos 3 m por el que pueda pasar la máquina, condición que, según la explicación, encaja con los manzanares de tipo plano y multieje que están aumentando recientemente. Hada ya tiene experiencia exportando productos a Japón mediante producción bajo marca de terceros (OEM) a través de Yanmar, y también está estudiando aplicar, junto con un fabricante japonés de boquillas, tecnología de boquillas electrostáticas que hace que la solución se adhiera a las hojas.
 

Ventiladores verticales que reducen la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del invernadero… la gestión de temperatura se decide también con bombas de calor y pantallas térmicas

Sysco presentó un ventilador vertical para invernaderos que envía el aire hacia abajo. Sysco explica que, en los ventiladores horizontales existentes, el viento fluye solo hacia las paredes y el aire no llega a la parte inferior, donde están los cultivos. Si la convección se bloquea, se forma condensación en las hojas y ello deriva en enfermedades. El producto de Sysco, incluso instalado a una altura de 4,5~6 m, dispersa el aire 360 grados hasta un radio de 12 m y lo hace circular hasta el suelo. Se pueden instalar sensores en la parte superior e inferior de los cultivos para comprobar la diferencia de temperatura, y cuando se alcanza la temperatura configurada (por ejemplo, 35 grados como criterio de estrés por calor en pimiento paprika), el ventilador gira en sentido inverso y empuja el aire caliente hacia el techo.

Lee Kwang-soo, director ejecutivo de Sysco, explicó: “Solo con hacer funcionar el ventilador, la diferencia de temperatura suele bajar unos 4~5 grados”, y añadió: “Como se puede comprobar directamente la temperatura interior en el panel de control, los agricultores ven el efecto en cifras”. El precio por unidad, incluyendo el panel de control y la instalación, es de unos 700.000 wones. Según el criterio de instalación recomendado, una unidad cubre entre 50~70 pyeong (aprox. 165~230 m²); para 12 invernaderos de 100 m de largo y 8 m de ancho (aprox. 3000 pyeong·9900 m²), se requieren 5 unidades por invernadero, 60 en total, con un coste de unos 42 millones de wones. En Corea, en el segundo año del proyecto piloto, se ha distribuido en unas 30 ubicaciones de todo el país, incluidas Gangneung, Busan, Gimhae e Iksan. Según la empresa, un agricultor de tomates cherry de Wanju continuó la cosecha hasta el 20 de junio, cuando en años anteriores la terminaba a principios de junio, y un productor de lechuga europea en Gangneung afirmó que la textura y el peso mejoraron. 

Sysco recibió la transferencia de la tecnología de ventilador de circulación vertical desarrollada por la Administración de Desarrollo Rural. Según los resultados verificados por la Administración en un invernadero de tomates, en verano la temperatura media diurna bajó entre 2~4 grados y la producción aumentó un 7%; en invierno, la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior se redujo de 4,6 grados a 0,2 grados, ahorrando un 13,3% de combustible de calefacción. Sysco, que participa por segunda vez tras el año pasado, afirmó que “por el cambio climático extremo, este año hay aún más interés” y destacó la función de giro inverso y el precio como ventajas frente a los productos locales. Los productos japoneses similares comprobados en el recinto costaban entre 800.000 y 1 millón de wones por unidad, entre 100.000 y 300.000 wones más caros que el producto de Sysco (unos 700.000 wones), que incluye panel de control e instalación.

Blazen presentó un equipo de climatización con bomba de calor de agua que utiliza el agua subterránea como fuente térmica. Al ser un modelo integrado en el que el agua sustituye la función de la unidad exterior, su precio en Corea es de 9~10 millones de wones, más barato que un sistema de aire con unidad exterior separada (unos 14 millones de wones).

Según la comparación de Blazen, para producir la misma cantidad de calor, si la factura eléctrica del sistema de agua es de 100.000 wones, la de una bomba de calor aire-aire es de 200.000 wones y la de un calefactor eléctrico de 400.000 wones, es decir, un nivel equivalente a una cuarta parte del calefactor eléctrico. En comparación con la calefacción de petróleo, la explicación es que “unos costes de calefacción que antes eran de 10 millones de wones al año se reducen a unos 1,2 millones de wones, lo que supone ahorrar 8,8 millones de wones”. Debido a las diferencias en las tarifas eléctricas y los precios del petróleo, la tasa de reducción del coste de calefacción se calculó en hasta un 90% para Corea y en un 64% para Japón. En refrigeración, una unidad puede bajar unos 5 grados en 100 pyeong (aprox. 330 m²), y para una explotación de fresas de 1000 pyeong (aprox. 3300 m²) se instalan 5 unidades, una por cada 200 pyeong (aprox. 660 m²). En Corea, los programas de subvención cubren entre el 50~70%, y los proyectos piloto hasta el 100%. En Japón, por la diferencia en las especificaciones eléctricas, solo se presentó el modelo de agua, que actualmente está instalado como banco de pruebas en la zona de Sendai para su verificación.

Yukil FGC exhibió pantallas de sombreo y aislamiento térmico para invernaderos. Las pantallas tejidas con aluminio y película transparente se dividen por tasas de sombreo, como 55% y 85%, según la proporción de aluminio. La cara exterior refleja la luz solar y la cara interior devuelve al interior los rayos infrarrojos emitidos por los cultivos, cumpliendo también una función de conservación del calor. En cultivos florícolas se usan principalmente productos con una alta tasa de sombreo, mientras que en tomate y pepino se emplean sobre todo los de menor sombreo. También hay materiales de tipo abierto, que dejan espacios en la película para expulsar el aire caliente por convección, y materiales de aislamiento térmico que incorporan nanopartículas de titanio para reflejar los rayos infrarrojos. Suministró la totalidad al Valle de Innovación Smart Farm de Goheung, y sus productos también se instalaron en los invernaderos de alquiler y demostración del Valle de Innovación de Sangju.

A petición de clientes japoneses, también desarrolló productos adaptados al mercado local. Las cortinas térmicas multicapa coreanas suelen tener 5~6 capas, pero la versión para Japón se hizo ligera combinando 3 capas de tela. Yeo Sang-min, gerente de Yukil FGC, dijo: “Como los terremotos son frecuentes, es difícil construir invernaderos pesados, y al haber pocos ventiladores de ventilación, los materiales que absorben humedad tienden a desarrollar moho”, y explicó: “Quitamos el relleno de algodón para que, aunque absorban agua, se drenen rápidamente”. Añadió: “Mientras que Japón tiene una cultura de dejar el cultivo de invierno en manos de regiones cálidas, en Corea los invernaderos deben funcionar todo el año, por lo que los materiales de conservación de calor y sombreo están más desarrollados”.

Las empresas coreanas encontradas en el lugar veían el mercado japonés como un “banco de pruebas”. El proceso de adaptarse a los terremotos, la humedad, las especificaciones eléctricas y unos estándares de calidad aún más exigentes es, en sí mismo, un proceso para pulir la competitividad de los productos. El director Lim afirmó: “Aunque hay quienes consideran que el mercado japonés está saturado, las diferencias según la región y el tipo de trabajo son grandes, por lo que todavía hay muchas oportunidades”, y agregó: “Nuestro objetivo es convertir Japón en un mercado más grande que Corea”.